央广网北京4月3日音讯 在长江江底60多米深处，重达4000吨、直径15.4米的“领航号”盾构机正以每日20米左右的速度自主掘进，书写世界首条规划时速350公里高铁越江地道的新篇章。近来，国务院国资委新闻中心“走进新国企·科学技能立异主力军”采访团看望中铁地道局崇太长江地道项目，揭秘这一超级工程背面的智能化跃迁。从无人化作业到数字孪生技能，我国盾构技能以毫米级精度和全链立异，完结从“进口依靠”到“全球领跑”的前史跨过。

  由沪杭客专公司制作、中铁地道局施工的崇太长江地道全长14.25公里，盾构机需在长江底部粉细砂与钙质胶结复合地层中独头掘进11.3255公里，接受0.9兆帕水压（相当于90米水深压力），并保证高铁轨迹高程差错不超越每公里1毫米（约一枚硬币厚度）。面临杂乱地质与超高精度要求，“领航号”盾构机搭载中铁地道局首席专家、地道掘进机及智能运维全国重点试验室主任洪开荣团队自主研制的“智能掘进系统”，交融主动操控技能与动态决议计划优化技能，完结“领航号”盾构机自主掘进与精准主动纠偏，以及泥水环流系统的全主动化工作，显着提高了施工主动化水平缓作业功率。自2024年4月始发以来，该设备已高效推进5326米，单日最高进尺28米，创同类型盾构日进尺纪录。

  “中心技能是买不来的。”我国中铁高档专家李建斌深耕盾构技能30年，带领团队霸占多项“卡脖子”难题。“领航号”主轴承寿数达16700小时，远超世界标准；刀盘选用耐磨合金与复合钢板两层防护，可抵挡长江砂层20年磨损；智能环流系统在刀鲚鱼保护区完结“零扰动”施工，看护生态平衡。尤为要害的是，团队初次将航天器姿势操控技能应用于盾构纠偏，霸占11公里超长间隔轴线漂移难题，成型精度达±5毫米，跻身世界顶尖水平。

  在中铁地道局预制管片厂内，国内首条全数字化出产线高效工作：钢筋主动加工、混凝土智能浇筑、蒸汽维护精准控温，每块直径15.4米的管片嵌入仅有ID码，完结出产至组装的全流程追溯。相较传统工艺，功率提高20%，年减碳5万吨，月产能达350环，为盾构施工供给“标准化积木”。依托“九大智能制作系统”，项目构建盾构机“感知-决议计划-履行”闭环，经过数字孪生技能实时模仿地质环境，预判施工危险，打造地道制作的智能标杆。

  崇太长江地道建成后，崇明经太仓至宝山通行时刻将从90分钟缩短至17分钟，长三角“1小时通勤圈”再添中心动脉。作为全世界首条“过江不减速”高铁地道，其制作不只推进高铁技能革新，更将加快长江经济带人才、本钱、工业要素活动，为区域高水平质量的开展注入微弱动能。

  从依靠进口设备，到“领航号”以智能化、自主化领跑全球，我国盾构技能用30年完结从“跟跑”到“领跑”的蜕变。这一跨过，是配备制造业自主立异的里程碑，更是我国科技打破壁垒、引领未来的生动缩影。当“领航号”的轰鸣与长江浪潮共识，一条由立异驱动的高水平开展之路，正从地下延伸至世界舞台。

  在长江江底60多米深处，重达4000吨、直径15.4米的“领航号”盾构机正以每日20米左右的速度自主掘进，书写世界首条规划时速350公里高铁越江地道的新篇章。