本发明专利技术公开了一种耐磨堆焊焊条的制备方法，属于焊接材料领域。本发明专利技术将高炉渣放于盐酸中浸泡，收集滤渣加入碳化硅煅烧，粉碎得颗粒与无水乙醇、硼酸钠以及蒸馏水升温搅拌，之后再加入羟乙基纤维素，离心得复合粘结剂放入搅拌机中，再向其中加入制得的过筛颗粒，搅拌晾干，煅烧后粉碎，得药粉，最后将得到的药粉均匀挤压在焊芯周围，置于烧结炉中，冷却后，即可得到耐磨堆焊焊条。实例证明，本发明专利技术操作简单便捷，制备过程中使用的焊药配比合理，技术稳定性高，与现代技术相比，制得的堆焊焊条具有耐磨损、不易锈蚀且贮存周期长等特点，适应能力强，适应范围广，具有广大的应用前景。

  随着现代工业和科技的快速的提升，机械零件经常处于异常复杂和苛刻的条件下工作，大量的机械设备往往因磨损、腐蚀和磨蚀而报废，据国外工业发达国家统计，每年钢材的耗费占钢材总产量的10％，经济损失占国民经济总产值的2～4％，以致目前世界的材料利用率普遍不高，消耗比例较大，其中约有一半以上的材料失效是由于磨损引起的。焊接材料直接影响到焊接结构的力学性能，某工艺性能和熔敷效率对提高焊件质量、减少工时，降低生产所带来的成本具备极其重大作用，虽然我国焊接材料的产量和用量较大，但技术水平不高，与发达国家相比差距较大，过去十多年我国焊接材料的生产发展非常迅速，近年来焊材的总产量在320万t，跃居世界第一位，是名副其实的焊材打过，但不是焊材强国。焊条是由药皮和焊芯两部分所组成，当焊条在潮湿环境中存放或者长时间暴露在空气中，其焊芯部分会发生明显的锈蚀现象，此现状尤其是在春夏季很明显，秋冬季基本没。焊条发生锈蚀后，耐磨性也大幅度的降低，用户会对产品的使用性能产生了质疑，拒绝使用，同时焊条质量也受到了影响，焊条的贮存周期短，影响了焊条的贮存及使用性能，此问题一直困扰着焊接材料生产厂家。

  本专利技术主要解决的技术问题：针对目前常用的焊条易发生明显的锈蚀现象，使得焊条的质量、焊条的贮存周期和使用性能受一定的影响，且导致焊条耐磨性也大幅度的降低的现状，提供了一种耐磨堆焊焊条的制备方法。该方法将高炉渣放于盐酸中浸泡，收集滤渣加入碳化硅煅烧，粉碎得颗粒与无水乙醇、硼酸钠以及蒸馏水升温搅拌，之后再加入羟乙基纤维素，离心得复合粘结剂放入搅拌机中，再向其中加入制得的过筛颗粒，搅拌晾干，煅烧后粉碎，得药粉，最后将得到的药粉均匀挤压在焊芯周围，置于烧结炉中，冷却后，即可得到耐磨堆焊焊条。该方法操作简单便捷，制备过程中使用的焊药配比合理，技术稳定性高，与现代技术相比，制得的堆焊焊条具有耐磨损、不易锈蚀且贮存周期长等特点，适应能力强，适应范围广，具有广大的应用前景。未解决上述技术问题，本专利技术所采用的技术方案是：（1）按固液比1:2～3，取高炉渣放入质量分数为20％盐酸溶液中浸泡30～50min，过滤并收集滤渣，将滤渣与其质量0.4～0.8％的碳化硅放入煅烧炉中，在氮气保护下，设定温度为800～900℃，煅烧1～3h，随炉冷却至室温，将煅烧物取出并粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒；（2）按固液比1:3，将上述过筛颗粒与无水乙醇放入高压反应釜中，以200r/min搅拌10～15min后，分别向其中加入过筛颗粒质量1～2％的硼酸钠及无水乙醇体积30～40％的蒸馏水，升温至120～130℃，搅拌3～4h后降温至70～75℃，再分别加入过筛颗粒质量4～6％的羟乙基纤维素及无水乙醇体积40～50％的羟乙基纤维素，搅拌混合1～2h，自然冷却至室温，出料并将出料物放入离心机中，在4000r/min下离心8～12min，去除下层沉淀，得复合粘结剂，备用；（3）按重量份数计，取40～45份大理石、30～35份白云母、12～16份石墨、4～6份碳化钨、23～24份锆英石、6～8份高碳锰铁、7～9白磷、10～11份铝和9～13份镁粉放入研磨机中进行研磨，过70目筛，收集过筛颗粒；（4）按固液比1:2～3，将上述过筛颗粒与步骤（2）所得的复合粘结剂放入搅拌机中搅拌10～12h，再进行自然晾干，随后放入烧结炉中，在700～900℃下烘烤1～2h，将烘烤物取出并进行粉碎，过100目筛，得药粉；（5）将焊芯放置于焊条涂料机中，将上述所得的药粉均匀的挤压在焊芯周围，挤压得焊条，将所得的焊条置于烧结炉中，以5℃/min升温至100～105℃，烘焙4～5h，再升温至360～380℃，烘焙1～2h后冷却至室温，取出焊条，即可得到耐磨堆焊焊条。本专利技术制得的耐磨堆焊焊条厚度为8～12mm，耐高温可达750～850℃，焊后硬度可达HRC55～65，耐磨性为普通焊条的1～3倍。本专利技术的有益效果是：（1）本专利技术方法操作简单便捷，制备过程中使用的焊药配比合理，技术稳定性高；（2）本专利技术与现代技术相比，制得的堆焊焊条具有耐磨损、不易锈蚀且贮存周期长等特点，适应能力强，适应范围广，具有广大的应用前景；（3）本专利技术制得堆焊焊条采用直流反接并配以焊接电流为125～135A，电弧电压为15～25V的焊接规范，焊条的焊接工艺性能显著，连续多层焊接后也无任何焊渣产生，焊后不易开裂。具体实施方式首先按固液比1:2～3，取高炉渣放入质量分数为20％盐酸溶液中浸泡30～50min，过滤并收集滤渣，将滤渣与其质量0.4～0.8％的碳化硅放入煅烧炉中，在氮气保护下，设定温度为800～900℃，煅烧1～3h，随炉冷却至室温，将煅烧物取出并粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒；然后按固液比1:3，将上述过筛颗粒与无水乙醇放入高压反应釜中，以200r/min搅拌10～15min后，分别向其中加入过筛颗粒质量1～2％的硼酸钠及无水乙醇体积30～40％的蒸馏水，升温至120～130℃，搅拌3～4h后降温至70～75℃，再分别加入过筛颗粒质量4～6％的羟乙基纤维素及无水乙醇体积40～50％的羟乙基纤维素，搅拌混合1～2h，自然冷却至室温，出料并将出料物放入离心机中，在4000r/min下离心8～12min，去除下层沉淀，得复合粘结剂，备用；随后按重量份数计，取40～45份大理石、30～35份白云母、12～16份石墨、4～6份碳化钨、23～24份锆英石、6～8份高碳锰铁、7～9白磷、10～11份铝和9～13份镁粉放入研磨机中进行研磨，过70目筛，收集过筛颗粒；接下来按固液比1:2～3，将上述过筛颗粒与上述所得的复合粘结剂放入搅拌机中搅拌10～12h，再进行自然晾干，随后放入烧结炉中，在700～900℃下烘烤1～2h，将烘烤物取出并进行粉碎，过100目筛，得药粉；最后将焊芯放置于焊条涂料机中，将上述所得的药粉均匀的挤压在焊芯周围，挤压得焊条，将所得的焊条置于烧结炉中，以5℃/min升温至100～105℃，烘焙4～5h，再升温至360～380℃，烘焙1～2h后冷却至室温，取出焊条，即可得到耐磨堆焊焊条。实例1首先按固液比1:2，取高炉渣放入质量分数为20％盐酸溶液中浸泡30min，过滤并收集滤渣，将滤渣与其质量0.4％的碳化硅放入煅烧炉中，在氮气保护下，设定温度为800℃，煅烧1h，随炉冷却至室温，将煅烧物取出并粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒；然后按固液比1:3，将上述过筛颗粒与无水乙醇放入高压反应釜中，以200r/min搅拌10min后，分别向其中加入过筛颗粒质量1％的硼酸钠及无水乙醇体积30％的蒸馏水，升温至120℃，搅拌3h后降温至70℃，再分别加入过筛颗粒质量4％的羟乙基纤维素及无水乙醇体积40％的羟乙基纤维素，搅拌混合1h，自然冷却至室温，出料并将出料物放入离心机中，在4000r/min下离心8min，去除下层沉淀，得复合粘结剂，备用；随后按重量份数计，取40份大理石、30份白云母、12份石墨、4份碳化钨、23份锆英石、6份高碳锰铁、7白磷、10份铝和9份镁粉放入研磨机中进行研磨，过70目筛，收集过筛颗粒；接下来按固液比1:2，将上述过筛颗粒与上述所得的复合粘结剂放入

  一种耐磨堆焊焊条的制备方法，其特征是具体制备方法为：（1）按固液比1:2～3，取高炉渣放入质量分数为20％盐酸溶液中浸泡30～50min，过滤并收集滤渣，将滤渣与其质量0.4～0.8％的碳化硅放入煅烧炉中，在氮气保护下，设定温度为800～900℃，煅烧1～3h，随炉冷却至室温，将煅烧物取出并粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒；（2）按固液比1:3，将上述过筛颗粒与无水乙醇放入高压反应釜中，以200r/min搅拌10～15min后，分别向其中加入过筛颗粒质量1～2％的硼酸钠及无水乙醇体积30～40％的蒸馏水，升温至120～130℃，搅拌3～4h后降温至70～75℃，再分别加入过筛颗粒质量4～6％的羟乙基纤维素及无水乙醇体积40～50％的羟乙基纤维素，搅拌混合1～2h，自然冷却至室温，出料并将出料物放入离心机中，在4000r/min下离心8～12min，去除下层沉淀，得复合粘结剂，备用；（3）按重量份数计，取40～45份大理石、30～35份白云母、12～16份石墨、4～6份碳化钨、23～24份锆英石、6～8份高碳锰铁、7～9白磷、10～11份铝和9～13份镁粉放入研磨机中进行研磨，过70目筛，收集过筛颗粒；（4）按固液比1:2～3，将上述过筛颗粒与步骤（2）所得的复合粘结剂放入搅拌机中搅拌10～12h，再进行自然晾干，随后放入烧结炉中，在700～900℃下烘烤1～2h，将烘烤物取出并进行粉碎，过100目筛，得药粉；（5）将焊芯放置于焊条涂料机中，将上述所得的药粉均匀的挤压在焊芯周围，挤压得焊条，将所得的焊条置于烧结炉中，以5℃/min升温至100～105℃，烘焙4～5h，再升温至360～380℃，烘焙1～2h后冷却至室温，取出焊条，即可得到耐磨堆焊焊条。

  1.一种耐磨堆焊焊条的制备方法，其特征是具体制备方法为：（1）按固液比1:2～3，取高炉渣放入质量分数为20％盐酸溶液中浸泡30～50min，过滤并收集滤渣，将滤渣与其质量0.4～0.8％的碳化硅放入煅烧炉中，在氮气保护下，设定温度为800～900℃，煅烧1～3h，随炉冷却至室温，将煅烧物取出并粉碎，过200目筛，收集过筛颗粒；（2）按固液比1:3，将上述过筛颗粒与无水乙醇放入高压反应釜中，以200r/min搅拌10～15min后，分别向其中加入过筛颗粒质量1～2％的硼酸钠及无水乙醇体积30～40％的蒸馏水，升温至120～130℃，搅拌3～4h后降温至70～75℃，再分别加入过筛颗粒质量4～6％的羟乙基纤维素及无水乙醇体积40～50％的羟乙基纤维素，搅拌混合1～2h，自然冷却至室温，出料并将出料物放入离心机中，在4000r/m...